Bugattiが3Dプリント技術によるチタン製部品を実現:軽量化とデザインに有利

フランスの高級車メーカーBugatti(ブガッティ)は、高度な製造技術を駆使して、信じられないほど高性能なハイパーカーを世に送り出してきました。そのBugattiが現在活用している技術のひとつが3Dプリントです。同社によると、3Dプリント技術を使って「クモの巣のように細かく正確、なおかつ鋼鉄のように安定している」製品を作ることができるといいます。

Bugattiは「Chiron(シロン)」のPur SportおよびSuper Sport 300+で3Dプリント技術を使用しています。具体的には、チタン製のテールパイプトリムカバーの製造に用いられています。テールパイプトリムカバーは車で最もエキサイティングなパーツというわけではありませんが、3Dプリントされた金属製のカバーは初めて公道での使用が正式に認められました。従来の方法で製造された部品と異なり、高い強度を維持しながら軽量化を実現できるほか、複雑な形状も生成できます。

3Dプリントされたトリムカバーの大きさは縦22cm、横48cm、高さ13cmで、グリルとブラケットを含めた重さはわずか1.85kgと、ノーマルのChironに使われているものより1.2kg軽くなっています。製造工程では、チタンを同時にプリントする400ワットレーザーを4つ使用します。

一番薄い部分の厚みは0.4mmしかありません。Bugattiによると、約4200層の金属粉が積み重ねられ、しっかりと融合しているとのこと。多数のフィラグリーストラットで隙間を埋める格子構造により、最小限の材料で製造が可能となっています。

また、開発チーム可能な限りの軽量化とともに部品強度を高めるため、単層部にバイオニックハニカム構造を採用しています。この構造により大きなコンポーネントでも高い表面剛性が得られます。また、カバーは650°C以上の温度に耐えることができるとのこと。Bugattiは2018年から3Dプリントを利用し、ブレーキキャリパーの試作などを行ってきました。

林 汰久也

愛知県在住 28歳。ハウスメーカーの営業を経て、ITベンチャー企業のメディア事業に参画。現在は退職し、フリーのライターとして活動中。マツダRX-8、シトロエンC4を乗り継ぎ、現在は2010年式スバル フォレスターに落ち着く。

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