市販のEV（電気自動車）の先駆けとなったのは、言うまでもなく日産『リーフ』です。初代の発売から長い年月が経過しており、日産はEV用バッテリーの老朽化に伴う課題に早くから取り組んでいるため、他社より一日の長があると言えるでしょう。主な課題は、自動車用としての性能を失った使用済みバッテリーをどう処理するかということです。
日産は、世界中の自動車工場で働く作業員をサポートするロボットに、古いリーフのバッテリーの第二の用途を見出しました。使用済みバッテリーは、組立ラインの作業員に部品を届けるなど、工場内のさまざまな作業に使われる無人搬送車（AGV）に使用されています。
AGVは、磁気テープで作られたルートに沿って移動し、部品などを運ぶ台車ロボットです。AGVを使って部品を配送することで、作業員が部品を探す手間を省き、部品の組み付けに集中することができるというわけです。日産をはじめとする自動車メーカーは、組立ラインでの時間短縮と生産性向上のために、AGVが不可欠であることを認識しています。
日産は現在、世界各地の製造拠点で4,000台以上のAGVを運用しています。工場では、バッテリーを30秒で満タンにできる自動急速充電を行うシステムを導入。また、センサーが搭載されており、決められたルートを走行し、必要に応じて停止することができます。無線通信機能も備わっているため、AGV同士の衝突を避けるために相互に通信することが可能です。
日産によると、2010年から古いリーフのバッテリーを再利用する方法を検討してきたといいます。初代リーフでは、48個のモジュールを組み合わせて作られた24kWhのバッテリーを使用していました。今から8年前には、そのうちの3つのモジュールをAGV用にパッケージングして再利用する方法を採用。昨年からは、AGVの動力源として新品バッテリーを使うのではなく、使用済みのものを利用するようになりました。従来の鉛バッテリーが1～2年で交換サイクルを迎えるのに対し、リチウムイオンバッテリーは7～8年使い続けることができるとのこと。
もちろん、AGVへの搭載はバッテリー再利用先の1つでしかありませんが、生産工程の効率化や作業員の負担軽減、コスト削減につながっています。また、日産は新型のAGVの開発も進めており、磁気テープを必要とせずに走行できるシステムや、コネクテッドカー技術を用いた統合制御などが検討されています。